多工位生产测试一体化上位机系统

项目背景与难点

客户产线包含34个工位，分为生产模块和测试模块。生产工位需操作扭矩枪与摄像头，测试工位需对接绝缘耐压、接地、智能调试等多种仪器，原有作业方式依赖人工记录和分散操作，数据无法及时上传MES，且各工位页面布局存在差异，软件需要灵活适配。

技术难点在于设备通讯协议异构：扭矩枪使用Modbus TCP，测试仪器使用Modbus RTU，PLC采用西门子S7协议，摄像头和相机通过串口连接；扫码枪作为虚拟键盘，需识别回车键自动触发上传与查询；MES接口涵盖出入料、产品信息、扭矩、照片、测试数据等，交互流程复杂；PLC读写需精确控制发送、读取、停止读取的时序并判断结果。此外，工号名称、MES地址、PLC地址均需通过配置文件修改，以适应产线调整。

软件交付内容

项目交付的工位上位机软件覆盖全部34个工位，包含生产模块和测试模块，提供生产页面、带扭矩枪页面、带摄像头页面三类主要界面。生产模块通过Modbus TCP对接扭矩枪，通过串口对接摄像头；测试模块通过Modbus RTU对接绝缘耐压、接地仪器，并实现与智能小电表的RTU通讯，同时支持斑马打印机和相机。

软件通过扫码枪的回车键自动触发MES上传与产品信息查询，对接的MES接口包括出入料、查询产品信息、上传扭矩、上传照片、上传测试数据、获取测试数据。PLC交互采用西门子S7协议，覆盖3台PLC，按发送“1”、读取、停止读取的时序执行，并依据读取结果判断是否出错。工号名称、MES地址、PLC地址均通过配置文件修改，便于多工位复用与页面布局调整。项目最终交付完整源码。

实施成果

系统上线后，实现34个工位、3台PLC、9类设备的统一接入，生产与测试数据在扫码触发后自动上传MES，替代了原先人工记录和分散操作的方式，数据准确性与实时性显著提升。扭矩、照片、测试数据等关键信息可追溯，减少了漏传、错传。

生产工位与测试工位的PLC交互实现自动化，按预设时序完成读写与判断，降低了人为误操作风险。多页面布局通过配置文件灵活调整，适应不同工位的差异化需求，后续新增或调整工位时无需重新开发。完整源码交付使客户具备自主维护和二次开发能力，降低了长期运维成本。

关键指标